Ein Schneckenzylinderhersteller kann Ihnen bei der Auswahl des richtigen Schnecken- und Zylinderdesigns für Ihren Extruder helfen

Ein Schneckenzylinderhersteller analysiert Ihre Anwendungsanforderungen und hilft Ihnen bei der Auswahl des besten Designs für Ihren Extruder. Mit der richtigen Schnecke und dem richtigen Zylinder können Fehlerraten und Gerätestörungen reduziert und die Produktionslebensdauer verlängert werden.

Ein Schneckenzylinder besteht aus einem hochverschleißfesten Stahl oder einer speziellen Hochleistungslegierung. Der Abstand zwischen den Schneckengängen und dem Zylinder beträgt zwischen 0,005 und 0,010 Zoll.

Spritzgussschraube

Spritzgussschrauben dienen dem Transport, der Verdichtung, dem Schmelzen, dem Rühren und dem Ausüben von Druck auf Kunststoffe in einem rotierenden Fass. Schraubendesign und Materialauswahl beeinflussen alle diese Funktionen. Sie bestimmen auch, wie viel Reibung zwischen den Stegkanten der Schnecke, der Zylinderoberfläche und dem Kunststoff erzeugt wird. Durch diese Reibung entsteht Wärme, die die Temperatur des Kunststoffs erhöht und dazu führt, dass er sich im Zylinder vorwärts bewegt.

Damit die Schraube ihre Aufgabe gut erfüllt, muss sie die richtige Form, Größe und das richtige Material haben. Es muss einen guten Halt am Kunststoff haben und dem Spritzdruck standhalten können. Darüber hinaus muss es in der Lage sein, die Temperatur des Kunststoffs niedrig genug zu halten, damit der Prozess wirtschaftlich und gleichmäßig abläuft.

Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L/D) einer Schraube ist ein weiterer wichtiger Faktor. Der Zufuhrabschnitt sollte konstante tiefe Stege aufweisen, während die Übergangs- und Dosierabschnitte sich verjüngende Stegtiefen aufweisen. Es wird empfohlen, ein Mindest-L/D-Verhältnis von 20:1 zu verwenden. Schnecken mit kürzeren L/D-Verhältnissen neigen dazu, Probleme mit der Gleichmäßigkeit der Schmelze zu haben.

Das Metall der Schnecke muss härter sein als das des Zylinders, um ein Festfressen zu verhindern, aber es sollte nicht so hart sein, dass es keine Energie absorbieren und keine niedrige Temperatur aufrechterhalten kann. Die Verwendung von Bimetall-Kolbenschrauben kann bei diesem Problem Abhilfe schaffen. Sie haben eine bessere Verschleißfestigkeit als Stahl und können korrosiven Kunststoffen widerstehen, die beim Erhitzen Chlorgas erzeugen.

Extrusionsschraube

Ein einfacher Extruder verfügt über eine einzelne Schnecke, die kontinuierlich Kunststoff schmilzt und ihn gegen die Zylinderwände schert, um einen Feststoffkanal und einen Flüssigkeitskanal zu erzeugen. Während des Prozesses baut sich ein turbulenter Gegendruck auf, der den geschmolzenen Kunststoff nach vorne drückt. Es fließt schließlich in eine Matrize, die ein fertiges Produkt erzeugt. Dieser Extrudertyp kann zur Herstellung von Platten, Schläuchen, Rohren und Profilen oder Blasfolien verwendet werden. Dem Grundextruder kann eine Barriereschnecke hinzugefügt werden, um sowohl geschmolzenes als auch festes Harz in bestimmte Kanäle zu trennen. Dies geschieht typischerweise durch das Hinzufügen von Gewindegängen zum Übergangsabschnitt der Schnecke.

Doppelschnecken sind das Herzstück eines Compoundierextruders und modular aufgebaut. Sie werden verwendet, um Polymerharze, die als Pellets, Pulver oder Flocken aus einem Trichter zugeführt werden, in einen Spalt zwischen rotierenden Schneckengängen und einem beheizten Zylinder zu befördern und unter Druck zu setzen. Sie sind in der Lage, vielfältige Funktionskombinationen wie Fördern, Erhitzen und Schmelzen, Mischen (sowohl verteilend als auch dispergierend), Scheren und Entgasen (in belüfteten Extrudern) durchzuführen.

Eine Dosierzone ist der dritte Abschnitt einer Doppelschnecke und der Bereich, in dem Zusatzstoffe wie Füllstoffe, Fasern, Flammschutzmittel, Stabilisatoren, Schmiermittel, Farbpigmente, Verstärkungen und andere Polymere in das geschmolzene Aufgabematerial eingemischt werden können. Abhängig von der Schneckengeometrie kann der Schmelzedruck über die Länge dieser Zone von hoch bis niedrig variieren. Dies kann ein Problem für die Gesamtqualität des extrudierten Produkts darstellen, da es die Konsistenz und Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigen kann.