Stellen Sie die Effizienz Ihrer Rohrextrusion mit Schnecken und Zylindern sicher

Wenn Sie planen, in eine Rohrextrusion mit Schnecken und Zylindern zu investieren, ist es wichtig zu wissen, dass Sie einige Schlüsselfaktoren berücksichtigen müssen, um die Effizienz der Maschine sicherzustellen. Dazu gehören die Optimierung der Zuführung, die Verbesserung der Schneckengeometrie sowie die Reduzierung von Energieverbrauch und Ausschuss. Herstellung von Fässern Schnecken und Zylinder für die Extrusion von Kunststoffrohren und -profilen .

Verbesserte Schraubengeometrie

Die Schnecke spielt im Extrusionsprozess eine entscheidende Rolle. Durch die optimale Schneckenkonstruktion kann die Produktion um bis zu 25 % gesteigert werden. Die optimale Schraube hat eine gute Rezeptur, die die richtige Mischung aus Stahlwerkstoffen und verschleißfesten Beschichtungen umfasst.

Der wichtigste Faktor, der die thermische Effizienz eines Extrusionssystems beeinflusst, ist die Temperatur an der Schnecke, dem Zylinder und dem Einzugsbereich. Dies wird als thermische Homogenität bezeichnet. Der effektivste Weg, dies zu erreichen, besteht darin, den Temperaturunterschied zwischen den drei Teilen zu verringern. Dadurch wird die Wärmeübertragung deutlich reduziert.

Die Schmelzgeschwindigkeit ist ein Maß für die Wärmemenge, die dem Material während des Extrusionsprozesses zugeführt wird. Dies hängt nicht so eng mit der Schraubengeometrie zusammen, wie viele annehmen würden. Die Schmelzgeschwindigkeit wird durch die Quadratwurzel der gesamten zum Schmelzen des Polymers erforderlichen Wärmemenge bestimmt.

Zur Quantifizierung der Schmelztemperatur wurde das oben erwähnte Thermoelementgitter verwendet. Die Ergebnisse zeigten einen Temperaturunterschied von 80 °C zwischen 12 und 15 mm vom Zentrum der Strömung entfernt.

Optimierte Fütterung

Wenn Sie Rohrextrusionen mit Schnecken und Zylindern durchführen möchten, gibt es einige wichtige Überlegungen. Dazu gehören Standort, Prozesskontrollvariablen und Materialien. Diese Faktoren beeinflussen die Effizienz des Produktionsprozesses. Die Auswahl der richtigen Materialien und Komponenten gewährleistet eine optimale Leistung.

Das Design Ihrer Schnecke und Ihres Zylinders spielt eine wesentliche Rolle in Ihrem Extrusionsprozess. Ein optimiertes Design kann dazu beitragen, die Produktion zu steigern, die Betriebskosten zu senken und die Produktqualität zu verbessern. Es besteht jedoch auch das Potenzial, die Eigenschaften Ihrer Produkte zu verändern.

Um die Anzahl der Variablen zu reduzieren, ist es wichtig, Ihre dominanten Faktoren zu identifizieren. Wenn Ihr Material hitzeempfindlich ist, können Sie beispielsweise eine Förderschnecke mit konischem Wurzeldurchmesser wählen. Ein Wolframcarbid auf der Lauffläche kann auch dazu beitragen, die Lebensdauer Ihrer Schraube zu verlängern.

Ein Closed-Loop-System ermöglicht eine wartungsfreie Beschickung und senkt die Betriebskosten. Darüber hinaus kann es Ihnen helfen, Heizenergie zu sparen.

Reduzierter Energieverbrauch

Um Energiekosten zu sparen, müssen Kunststoffrohrhersteller in hochwertige Maschinen investieren und ihre Materialien bei der richtigen Temperatur verarbeiten. Ziel dieser Studie war es zu untersuchen, wie sich Änderungen der Schneckengeschwindigkeit und der Zylinderheizungseinstellungen auf den Energieverbrauch eines Einschneckenextruders auswirken. Durch Messung der relevanten Parameter und Auswertung der Ergebnisse wurde eine einfache, aber effektive Methode zur Messung des Energieverbrauchs in einem Extruder in Echtzeit entwickelt.

Der bedeutendste Einfluss auf den thermischen spezifischen Energieverbrauch ist die Änderung der Schneckendrehzahl. Eine höhere Schneckengeschwindigkeit führt zu einem geringeren Energieverbrauch. Allerdings ist der Effekt relativ gering. Um eine hohe Energieeffizienz zu erreichen, muss die Schnecke drehzahloptimiert werden.

Die Auswirkungen einer Änderung der Wasserkühlungs- und Zylinderheiztemperaturen im Einzugsbereich auf den Energieverbrauch des Extruders wurden ebenfalls untersucht. Die Ergebnisse des Experiments zeigten, dass eine Erhöhung der Temperatur des Wassers im Einspeisebereich den Energieverbrauch des Kühlers senkte. Dies führte auch zu einer Verringerung des Energieverbrauchs des Motorantriebs.

Reduzierter Ausschuss

Wenn Sie Schnecken und Zylinder für die Rohrextrusion verwenden, sollten Sie sich überlegen, wie Sie den Ausschuss reduzieren können. Eine hohe Ausschussquote kann zu teuren Ausfallzeiten und einem Verlust der Wettbewerbsfähigkeit führen. Wenn Sie jedoch effiziente Umstellungsmethoden nutzen, können Ihre Ausschussraten gesenkt werden.

Zuerst müssen Sie den Einfülltrichter berücksichtigen. Hier wird das Mahl- und Neumaterial eingebracht. Die Flusen des Mahlgutes können zu Verstopfungen im Einfülltrichter führen. Dies kann dazu führen, dass in der Extruderdüse kein Frischharz mehr vorhanden ist. Es ist möglich, das Verhungern des Frischharzes zu verhindern, indem man es durch die Schwerkraft in den Einfülltrichter einleitet.

Sie sollten auch die Position des ersten und zweiten Zufuhreinlasses berücksichtigen. Der Abstand zwischen den Mittelpunkten des ersten und zweiten Zufuhreinlasses sollte zwischen 5 und 15 cm betragen. Dadurch soll sichergestellt werden, dass das gesamte Materialvolumen im Extruderrohr zugeführt wird.