Schnecken- und Zylindertoleranzen beim Spritzgießen

Unabhängig davon, ob Sie eine Spritzgießmaschine zusammenbauen oder einfach Wartungsarbeiten daran durchführen, sollten Sie sicherstellen, dass Sie mit den unterschiedlichen Schnecken- und Zylindertoleranzen vertraut sind, die im Prozess verwendet werden. Wenn Sie diese Details kennen, können Sie Ihre Maschine optimal nutzen und unnötige Belastungen vermeiden.

Maßunterschiede aufgrund ungleichmäßiger Verformung

Während des Spritzgussprozesses gibt es mehrere Faktoren, die Maßunterschiede zwischen Formteilen beeinflussen können. Einer der wichtigsten Faktoren ist das zur Herstellung des Teils verwendete Polymer. Verschiedene Polymere zeigen unterschiedliche Verhaltensweisen, die sich auf den Formprozess auswirken. Die Eigenschaften des Formteils können sich verschlechtern, was zu spröden Teilen führt. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Auswirkungen dieser Verschlechterung zu verringern.

Für glasfaserverstärkte Nylonharze ist eine hohe Einspritzgeschwindigkeit unerlässlich. Eine Erhöhung der Geschwindigkeit kann auch die Schmelzetemperatur senken.

Die Fließlänge der Schmelze wird durch die Länge der Wände im Formhohlraum begrenzt. Um die Fließlänge zu verlängern, kann die Formtemperatur erhöht werden. Zusätzlich kann die Temperatur des Kühlwassers eingestellt werden.

Wärmeausdehnung und -kontraktion

Während des Spritzgussprozesses können thermische Ausdehnung und Kontraktion zu erheblichen Problemen führen. Wenn diese Effekte nicht kontrolliert werden, können sie zu Schäden an teuren Komponenten und Ausfallzeiten führen. Darüber hinaus können sie zu ungleichmäßigen Verformungen führen.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, der thermischen Ausdehnung und Kontraktion entgegenzuwirken. Dazu gehören Druckstabilität und Stützdesign.

Erstens muss die Schraube so ausgelegt sein, dass sie die Wärmeausdehnung ausgleicht. Dies wird erreicht, indem die Parameter der Schnecke geändert werden, um das Verhältnis von Länge zu Durchmesser zu erhöhen. Dazu gehört auch, die Länge des Extruders zu ändern, um der Wärmeausdehnung Rechnung zu tragen.

Lebensdauer eines Bimetallzylinders

Wenn Sie korrosive Materialien verarbeiten oder Füllstoffe hinzufügen müssen, ist die Verwendung eines Bimetallzylinders eine gute Option. Es ist auch eine großartige Option für die Fertigung oder den Bau.

Diese Bimetallfässer werden typischerweise in den meisten Teilen Europas und Amerikas verwendet. Sie basieren auf metallischen Karbiden wie Titan oder Wolfram. Diese Legierungen sind sehr abriebfest und in einer korrosionsbeständigen Matrix suspendiert.

Der Einsatz eines Bimetallzylinders erhöht Ihre Produktivität und hilft Ihnen, neue industrielle Anforderungen zu erfüllen. Die Lebensdauer eines Bimetall-Zylinders ist im Allgemeinen drei- bis fünfmal länger als die eines Standard-Zylinders aus Nitrierstahl. Dieser Fasstyp ist sehr wirtschaftlich und hilft Ihnen, Ihre Prozesse zu kontrollieren.

Markierungen am Auswerferstift

Während des Spritzgussprozesses weist ein Formteil in der Regel Auswerferstiftmarkierungen auf den Außenflächen auf. Diese Markierungen entstehen, wenn die Auswerferstifte versuchen, das Formteil aus der Form zu drücken.

Spritzgießmaschinen sind darauf ausgelegt, Material mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck zu pressen. Dies geschieht, um das Material im Schussvolumen zu sammeln. Das Schussvolumen bildet ein Polster, um zu verhindern, dass das Material im Formhohlraum kleben bleibt. Wenn das Material jedoch längere Zeit unter hohem Druck gehalten wird, schrumpft das Material. Dann ist es schwieriger, das Material aus dem Formhohlraum zu entfernen.

Doppelte Schnecken unterstützen die Wärmeübertragung

Das Hinzufügen eines zusätzlichen Schneckengangs zu einer Spritzgussschnecke kann zur Verbesserung der Wärmeübertragung beitragen. Der zusätzliche Flug bildet zwei parallele Kanäle. Während das Volumen des Kanals klein sein kann, kann das Gesamtvolumen der Schraube zunehmen. Dieses vergrößerte Volumen kann genutzt werden, um den Lauf teilweise abzukühlen.

Im Allgemeinen gibt es drei Hauptarten der Wärmeübertragung in einem Extruder: durch Schnecke, durch Zylinder und durch Pellets. Schrauben liefern den größten Teil der Wärme. Pellets und das Fass tragen dazu bei, Reibungswärme zu erzeugen, die einen wesentlichen Beitrag zum Schmelzprozess leistet.

Entwurfswinkel

Während der Konstruktionsphase einer Spritzgießmaschine werden viele Variablen berücksichtigt, um die beste Methode zur Herstellung eines Teils zu bestimmen. Einige dieser Variablen können sich ändern, ohne dass sich dies negativ auf die Qualität des Teils auswirkt. Deshalb ist es wichtig, den Prozess als Ganzes zu betrachten.

Schnecke und Zylinder spielen eine große Rolle für den Erfolg eines Spritzgussvorgangs. Beispielsweise muss die Schnecke mit ausreichender Geschwindigkeit rotieren, um ein gewünschtes Formteil herzustellen. Während des Prozesses fließt der Kunststoff durch Kanäle, sogenannte Kanäle, durch den Zylinder und in den Formhohlraum. Diese Kanäle bestehen aus einem Material, das mit dem Basisharz kompatibel ist.

Trennlinie

Während des Spritzgussverfahrens wird Material mit hohem Druck in den Formhohlraum des Teils gedrückt. Dieser Druck kann auf beiden Seiten der Kavität erzeugt werden. Dieser Druck wird als Gegendruck bezeichnet. Experten empfehlen, dass der Gegendruck 20 % des maximalen Nenndrucks der Maschine beim Spritzgießen nicht überschreitet.

Wichtig für den Prozess sind Schnecke und Zylinder einer Spritzgießmaschine. Sie sind auch für die Bildung von Trennfugen in Spritzgussprodukten verantwortlich.

Die Trennlinie bezeichnet den Bereich um den Umfang des Formteils. Sie verläuft üblicherweise senkrecht zur Öffnungsrichtung der Form. Es gibt verschiedene Arten von Trennlinien, darunter vertikale Trennlinien, Angusstrennlinien, Angussmarkierungen und Auswerferstiftmarkierungen.