Was ist der Unterschied zwischen einer Extruderschnecke und einer Spritzgussmaschinenschnecke?

Es gibt erhebliche Unterschiede zwischen Extruderschnecken Und Schrauben für Spritzgussmaschinen in vielerlei Hinsicht. Diese Unterschiede spiegeln sich hauptsächlich in der Designstruktur, den Funktionsmerkmalen, den Anwendungsszenarien und den Arbeitsprinzipien wider.

Designstruktur

Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis (L/D): Das Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis der Einspritzschnecke ist klein, normalerweise zwischen 10 und 15, während das Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis der Extrusionsschnecke relativ groß ist bezogen auf ihre jeweiligen Arbeitsanforderungen.

Schneckennuttiefe: Die Nuttiefe der Einspritzschnecke ist insbesondere im Homogenisierungsbereich tiefer ausgelegt, um die Produktivität und den Plastifizierungseffekt zu verbessern. Die Nuttiefe der Extrusionsschnecke wird entsprechend den Extrusionsanforderungen schrittweise verringert, um eine Kompression und ein Schmelzen des Kunststoffs zu erreichen.

Kopfform: Der Kopf der Einspritzschnecke ist meist spitz, um gut zur Düse zu passen und eine Hochdruckeinspritzung von Kunststoffen zu erreichen. Der Kopf der Extrusionsschnecke ist meist rund oder flach, um den Anforderungen der kontinuierlichen Extrusion gerecht zu werden.

Merkmale

Einspritzschnecke: Zu den Hauptfunktionen gehören Zuführen, Fördern, Plastifizieren und Einspritzen. Es handelt sich um einen intermittierenden Betriebsprozess. Obwohl die Anforderungen an die Plastifizierungsfähigkeit, Stabilität und Betriebskontinuität des Materials nicht so streng sind wie die der Extrusionsschnecke, muss es während des Einspritzvorgangs einem höheren Druck und einer höheren Temperatur standhalten.

Extrusionsschnecke: Sie ist dafür verantwortlich, das Kunststoffrohmaterial aus dem festen Zustand zu erhitzen und zu schmelzen, es durch die Rotation und Scherkraft der Schnecke nach vorne zu schieben und es durch die Düse zu extrudieren, um ein kontinuierliches Profil zu bilden. Die Funktion der Extrusionsschnecke ist eher auf das kontinuierliche Extrusionsformen ausgerichtet, das höhere Anforderungen an die Schmelz-, Misch- und Extrusionsprozesse von Kunststoffen stellt.

Anwendungsszenarien

Einspritzschnecke: Wird hauptsächlich in Spritzgießmaschinen verwendet, um geschmolzenen Kunststoff durch Hochdruckeinspritzung in den Formhohlraum einzuspritzen, um verschiedene komplexe Kunststoffprodukte zu formen. Diese Produkte zeichnen sich in der Regel durch hohe Präzision, Qualität und Vielfalt aus.

Extrusionsschnecke: Sie wird häufig in Kunststoffextrudern zur Herstellung von Endlosprofilen wie Rohren, Platten und Folien verwendet. Bei der Konstruktion der Extruderschnecke wird mehr Wert auf das kontinuierliche Schmelzen des Kunststoffs und die Stabilität des Extrusionsprozesses gelegt.

Funktionsprinzip

Einspritzschnecke: Während des Einspritzvorgangs dreht sich die Schnecke und bewegt sich vorwärts, um geschmolzenen Kunststoff vom Zylinder zur Düse zu transportieren. Durch die Hochdruckeinspritzwirkung der Düse wird der geschmolzene Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt, kühlt ab und verfestigt sich.

Extrusionsschnecke: Sie erzeugt Scherkraft und Extrusionskraft durch Rotation, erhitzt und schmilzt das Kunststoffrohmaterial aus dem festen Zustand und schiebt es vorwärts. Während des Extrusionsprozesses werden die Rillentiefe und die Steigung der Schnecke schrittweise verringert, um eine Kompression und ein Schmelzen des Kunststoffs zu erreichen. Der geschmolzene Kunststoff wird durch die von der Schnecke angetriebene Matrize extrudiert, um ein kontinuierliches Profil zu bilden.

Kompressionsverhältnis und plastifizierende Wirkung

Verdichtungsverhältnis: Das Verdichtungsverhältnis der Einspritzschnecke ist gering, üblicherweise zwischen 2 und 2,5, was bedeutet, dass der Schmelzabschnitt den Kunststoff relativ gering verdichtet. Das Kompressionsverhältnis der Extrusionsschnecke ist in der Regel größer, um ein besseres Schmelzen und Mischen des Kunststoffs zu erreichen.

Plastifizierende Wirkung: Die plastifizierende Wirkung der Extrusionsschnecke ist in der Regel besser als die der Einspritzschnecke, da die Extrusionsschnecke durch höhere Scherkraft und Temperatur in der längeren Schmelzstrecke den Kunststoff besser aufschmelzen und durchmischen kann.

Länge der Einzugsstrecke und der Homogenisierungsstrecke

Einzugsabschnitt: Der Einzugsabschnitt der Spritzgussschnecke ist länger, etwa halb so lang wie die Schnecke, sodass er mehr Kunststoffrohstoffe aufnehmen und vor der Plastifizierung eine Vorverdichtung durchführen kann. Der Einzugsbereich der Extrusionsschnecke ist relativ kurz, da seine Hauptaufgabe darin besteht, Kunststoffrohstoffe schnell in den Schmelzbereich einzuführen.

Homogenisierungsabschnitt: Der Homogenisierungsabschnitt der Spritzgussschnecke ist kürzer, verfügt aber über eine größere Rillentiefe, um die Produktivität und den Plastifizierungseffekt zu verbessern. Der Homogenisierungsabschnitt der Extrusionsschnecke ist relativ lang, um ein gleichmäßigeres Schmelzen und Mischen des Kunststoffs zu erreichen und die Stabilität des Extrusionsdrucks zu kontrollieren.

Bewegungsmethoden und Betriebsarten

Bewegungsmodus: Der Bewegungsmodus der Einspritzschnecke umfasst Drehung und axiale Bewegung (dh Einspritzhub), während die Extrusionsschnecke hauptsächlich eine Drehbewegung ausführt. Dieser Unterschied führt zu unterschiedlichen Leistungen zwischen beiden während des Arbeitsprozesses.

Betriebsmodus: Die Spritzgießmaschine ist ein intermittierender Betriebsprozess und jeder Zyklus umfasst Phasen wie Zuführen, Plastifizieren, Einspritzen und Druckhalten. Der Extruder ist ein kontinuierlich arbeitender Prozess. Nach dem Start kann der Kunststoff kontinuierlich geschmolzen und extrudiert werden.

Kopfdesign und Kühlmethode

Kopfdesign: Der Kopf der Einspritzschnecke ist größtenteils spitz, um gut zur Düse zu passen und eine Hochdruckeinspritzung zu erreichen. Der Kopf der Extrusionsschnecke ist meist rund oder flach, um den Anforderungen der kontinuierlichen Extrusion gerecht zu werden. Darüber hinaus kann der Kopf der Einspritzschnecke auch über spezielle Strukturen wie etwa ein Rückschlagventil verfügen, um ein Zurückfließen des Kunststoffs zu verhindern.

Kühlmethode: Obwohl es sich bei beiden um den Schmelz- und Formprozess von Kunststoff handelt, muss der Extruder nach dem Extrudieren des Profils normalerweise gekühlt und geformt werden (z. B. Wasserkühlung), während die Spritzgießmaschine das Kühlsystem der Form verwendet, um eine Kühlung und Verfestigung des Profils zu erreichen das Produkt.

Anwendungsbereich und Materialanforderungen

Anwendungsbereich: Spritzgießmaschinen werden häufig zur Herstellung verschiedener komplexer Kunststoffprodukte wie Autoteile, Elektronikgehäuse, Alltagsbedarfsartikel usw. eingesetzt. Extruder werden hauptsächlich zur Herstellung von Endlosprofilen wie Rohren, Platten und Folien verwendet.

Materialbedarf: Spritzgießmaschinen haben einen relativ hohen Bedarf an Rohstoffen. Sie erfordern in der Regel eine mäßige Viskosität der Rohstoffe, damit sie unter hohem Druck reibungslos in die Form eingespritzt werden können. Der Extruder ist anpassungsfähiger an Rohstoffe und kann viele verschiedene Arten von Kunststoffrohstoffen verarbeiten.